通常TPR材料應(yīng)根據(jù)材料的性質(zhì)和供應(yīng)情況，在成型之前對其外觀和工藝性能進(jìn)行檢驗。所提供的顆粒往往含有不同程度的水份、熔劑和其他揮發(fā)性低分子物質(zhì)，尤其是具有吸濕性傾向的TPR，其含水率總是超過工藝要求。

所以加工前必須進(jìn)行干燥處理和水分測定。溫度較高時，TPR的含水量低于5%，甚至低于2%-3%，所以常采用真空干燥箱在75℃-90℃下進(jìn)行2小時的干燥。已烘干的物料必須妥善密封，以防物料從空氣中再次吸濕而失去烘干效果，為此，烘干室料斗可連續(xù)提供烘干熱的物料給注塑機，以簡化操作，保持清潔，改善品質(zhì)，增加注射速率。干式料斗裝料一般是注塑機每小時用料的2.5倍。

TPR染色

基于SBC的TPE在顏色方面優(yōu)于其他大多數(shù)TPR材料。因此，它們只需要較少的色母料就能達(dá)到某種特定的色彩效果，并且其產(chǎn)生的色彩比其他更純凈。一般來說，色母料的粘度應(yīng)低于，這是因為熔融指數(shù)高于色母料，這有利于色母料的分散過程，使顏色分布更均勻。

在SBS型TPE中，推薦使用聚苯乙烯類載色劑。

建議使用聚丙烯(PP)載色劑，以較硬的SEBS為基料。

在軟性SEBS的基礎(chǔ)上，可以采用低密度聚乙烯或乙烯-醋酸乙烯共聚物。PP載色劑不推薦用于軟性材料，因為其復(fù)合材料的硬度會受到其影響。

在一些包膠注塑應(yīng)用中，用聚乙烯(PE)載色劑可能會對基材的粘接強度造成不良影響。

需要在注射之前清洗物料筒。

剛購買的注塑機在使用前，或在生產(chǎn)中需要更換產(chǎn)品、更換原料、更換顏色或發(fā)現(xiàn)注塑機機筒有破損時，必須先清洗或拆洗注塑機筒。

通常情況下，清洗機筒采用加熱機筒清洗。清潔材料通常采用塑料原料(或塑料再循環(huán)材料)。對材料，可采用加工后的新料替換過渡清洗料。

熱壓成型溫度。

成型過程中，溫度的設(shè)置是否精確對產(chǎn)品的外觀及性能起著至關(guān)重要的作用。以下是關(guān)于工藝中注塑溫度設(shè)置的一些建議。

給料區(qū)的溫度應(yīng)該設(shè)置得很低，以避免給料口堵塞，并讓夾帶的空氣溢出。在使用色母料時，為改善混合狀態(tài)，過渡區(qū)溫度應(yīng)設(shè)置在色母料熔點之上。在靠近注射噴嘴區(qū)域的溫度設(shè)置應(yīng)接近所要求的熔融溫度。因此，經(jīng)過測試，一般產(chǎn)品在各區(qū)域的溫度設(shè)定范圍分別是：料筒溫度160-210℃，噴嘴溫度180-230℃。

模溫應(yīng)設(shè)置在注塑區(qū)域的高冷凝溫度，這樣可以避免水分對模子造成污染，避免產(chǎn)品表面出現(xiàn)條紋。模具溫度越高，循環(huán)周期越長，但可以改善焊接線及產(chǎn)品的外觀效果，因此，模具溫度范圍應(yīng)設(shè)計為30~40度。

圖像。

充填，保壓，冷卻模具。

當(dāng)制品成型填充模具型腔時，如果制品的填充性能不佳，會出現(xiàn)壓力下降過大，填充時間過長，填充不滿意等情況，導(dǎo)致制品出現(xiàn)質(zhì)量問題。

為改善成型過程中制品的充填性能，提高成型制品的質(zhì)量，可從以下幾個方面考慮：

一、改換科悅其他系列產(chǎn)品；

二、改變澆口位置；

三、改變注射壓力；

四、改變零件幾何參數(shù)。

一般把注射壓力控制分為一次注射壓力控制、二次(保壓)注射壓力控制和三次以上注射壓力控制。壓強轉(zhuǎn)換的時機是否恰當(dāng)，對于防止模具壓力過大，防止溢料或缺料等現(xiàn)象的發(fā)生至關(guān)重要。模具產(chǎn)品的比容量取決于保壓階段澆口封閉的熔料壓力和溫度。

若在制品冷卻階段，每一次由保壓改為壓力和溫度一致，則制品比容不變。確定模制溫度一定時，產(chǎn)品尺寸的重要參數(shù)是保壓壓力，影響產(chǎn)品尺寸公差的變量是保壓壓力和溫度。

舉例來說，當(dāng)充模結(jié)束后，保壓壓力立即下降，當(dāng)表面層有一定厚度時，保壓壓力再上升，這樣就可以采用低合模力成型厚壁大件，消除塌坑和飛邊。

保壓壓力和速度一般為注塑模腔時高壓力和速度的50%-65%，即比注射壓力低0.6-0.8MPa。因保壓壓力較注塑壓力低，在相當(dāng)長的保壓時間內(nèi)，油泵負(fù)荷較低，固油泵使用壽命延長，同時降低了油泵電機的能耗。

通過預(yù)調(diào)整一定的量程，使螺桿端部靠近注射行程終點處仍有少量的熔體(緩沖量)，可根據(jù)模具內(nèi)的充填情況對少量熔體施加進(jìn)一步的注射壓力(二、三次注射壓力)。通過這種方式，可以防止產(chǎn)品凹陷或調(diào)整產(chǎn)品收縮。

熔體溫度、產(chǎn)品壁厚和冷卻效率是影響冷卻時間的主要因素。另外，材料硬度也是一個重要因素。相對于非常軟的材料，較硬的材料在模具中會更快的凝固。當(dāng)兩面都冷卻時，每0.100'壁厚所需要的冷卻時間通常為10-15秒。采用包膠方式的產(chǎn)品需要更長的冷卻時間，因為它們能通過更小的表面積來有效地冷卻。對于每0.100’壁厚，需要15到25秒的冷卻時間。

注射成型條件的影響

1.塑膠模塑不全。

進(jìn)給調(diào)整不當(dāng)，進(jìn)給量不足或過多。

注入壓力過低，注入時間過短，柱塞或螺桿過早地返回。

(1)緩慢的注射速度。

(2)材料溫度太低。

2.溢出物(飛邊)

注射壓力過高，或注射速度過快；

(1)加料過多引起飛邊。

(2)機筒、噴嘴溫度過高或模具溫度過高，都會使塑料粘度降低，流動性增加，在流水線進(jìn)模時產(chǎn)生飛邊。

三，紋路，氣泡和氣孔。

材料溫度過高，會導(dǎo)致材料分解；

注塑壓力低，保壓時間短，使得熔料在型腔表面不會緊密粘附。

(3)注射速度過快，使熔融塑料在大剪切作用下分解，產(chǎn)生分解氣；注射速度過慢，導(dǎo)致不能及時充滿型腔，導(dǎo)致制品表面形成銀紋，密度不足。

材料用量不足，加料緩沖墊過大，材料溫度過低或模溫過低，都會影響熔料的流動和成型壓力，造成氣泡。

螺桿預(yù)塑時，背壓過低，轉(zhuǎn)速過高，使得螺桿回彈過快，容易將空氣推入機筒前端。